化工废水处理有没有技术壁垒

一、化工废水处理有没有技术壁垒

有。污水处理设备全球领先，壁垒极高，替代传统方式，运营成本降低一半。化工废水处理有技术壁垒，公司技术全球领先： 公司主营污泥脱水干化及废气净化技术装备及服务，自主研发低温真空脱水干化一体化（原理是压力高，沸点低）技术装备，全球领先。

二、石油化工废水的含油废水处理

高分子絮凝剂的研究和应用：

无机高分子絮凝剂，如聚铝和聚铁，已在我国得到广泛应用并取得良好效果。逐步取代传统的无机盐絮凝剂。

有机高分子絮凝剂较无机絮凝剂具有：用量少（无机絮凝剂的1/10～1/40），使用范围广（PH值4～9），净化效果好，废渣生成量少含水率低，以及不增加水中含盐量和废渣中的金属离子量，有利于水的再资源化等特点。美国许多炼油厂及石油化工厂已全部用有机絮凝剂取代无机絮凝剂。

有机高分子絮凝剂分为，阴离子型（聚丙烯酰胺、聚丙烯酸钠），阳离子型（聚胺型、季胺型、共聚型），和非离子型（聚丙烯酰胺、聚氧化乙烯、水溶性尿素树脂）三类，其中阳离子型更适合于含油废水处理。

我国有机高分子絮凝剂的研制和生产，前段时期，只限于阴离子型和非离子型，以商品出售的只限于聚丙烯酰胺和羧甲基纤维等少数几种。近年来，我国一些高等院校和研究院所着手研制开发阳离子型高分子有机絮凝剂，其中有几种如阳离子丙烯酰胺的共聚物已在组织生产。但这几种主要适用于含悬浮物固体较多的废水的絮凝和污泥脱水，对于处理炼油厂和石油化工厂的含油水是不甚适宜。

我国炼油厂和石油化工厂基本上还限于使用无机絮凝剂（包括无机高分子型）的水平上，有的炼厂曾进行无机絮凝剂与阴离子型有机高分子助凝剂配合使用试验，由于可供选择的有机絮凝剂品种太少及使用技术未掌握好，尚未取得稳定效果肯定结论。

我国炼油及石油化工企业用于废水处理的基本上是无机絮凝剂，必然造成废渣生成量大和处理困难的问题，研制开发有机高分子絮凝剂已成为当务之急。当前，首先要将已研制成功的含油废水处理用有机高分子絮凝剂迅速组织放大试生产，并在现场使用取得经验，针对不同的处理对象，适用的絮凝剂的类型和品种也是不同的，如何正确地使用絮凝剂，从某种意义上说是一种“艺术”，现场试验往往有着决定性意义，因此，要加强有机絮凝剂的研制开发，在近期内做到类型和主要品种上基本配套。

聚结过滤除油

聚结过滤是采用表面粗糙，油附着性强，粒度适中，强度好的材料作聚结剂充填在床层内，对含油废水起着聚结过滤作用，其过程可分为三个阶段：1、油膜初生阶段DD－含油废水通过床层水中微细珠被聚结剂捕集，并在其表面扩展，形成油膜；2油膜增厚阶段DD随着油珠捕集量增多，油膜增厚，并滞留在床层空隙内；3、脱膜阶段DD床层中的聚结油和凝聚油被通过床层的水流拽带向前延伸。聚结除油主要利用第1、第2两段。进入第三阶段后，出水中油含量开始增高。此时应停止运行进行反冲洗，使附着的油和悬浮物从聚结剂表面脱落，形成较大的颗粒，用重力沉降分离。

有试验得出结论：聚结过滤过程中 >15u的油珠基本去除，<10u的油珠也去除60%，经二级聚结过滤后，废水中油含量由25～142降至6～32mg/l，除油效果优于浮选法（出水油含量1～51mg/l）符合生物处理进水水质要求。此外，与浮选法对比，废渣减少70%，节电30%，水处理成本降低31%。

此工艺具有流程简单，便于操作管理，装置紧凑，占地少的特点，为自动控制创造了有利条件。

聚结过滤法处理低乳化程度含油废水时不需投加絮凝剂，废水中表面性位置较多时，要投加少量的絮凝剂进行破稳聚结。

乳化油废水治理

炼油厂和石油化工厂在生产过程中产生的高乳化程度废水（如柴油碱精制水洗水，重油及污油罐切水，洗槽站洗涤水等）与含油废水相混合时，使本来轻度乳化的废水变成乳化严重，破坏隔油、浮选过程的正常进行，通常采用的加热，酸化和投加破乳剂等处理乳化油废水的方法，分别存在能耗高，加酸（PH<3）药剂消耗量相当大的问题，而且往往破乳效果不理想。有试验表明，采用交流不对称脉冲电絮凝的方法处理乳化油废水取得了良好效果。

微波辐射法处理乳化油废水

微波对乳化油废水进行处理，在微波辐射的作用，乳化液中的离子运动加剧，压缩了双电层。从而降低Zeta电位，起到破乳作用。

三、化工废水处理A/O内循环生物脱氮工艺有什么优缺点？

1.食品污水处理设备本着先进、合理、实用、可靠、经济的原则进行设计，采用先进、实用、成熟、可靠的处理工艺，满足水质波动较大、水量不稳的进水要求，确保污水处理达标排放。

2.采用合理工艺，合理布置，在提高系统总体效率的基础上恰到好处的对污水处理工艺进行优化设计；尽量降低工程造价，在保证系统安全、经济、稳定运行的前提下，以zui小的投资达到良好的处理效果。

3.采用运行费用较为合理的处理工艺，提高污水的处理效果的同时，减少设备投资费用。降低运行费用和降低投资费用，给业主带来zui优的经济效益。

4.污水处理工程整体环境与周围环境相协调；在工程占地面积小的情况下，采用合理的布局，对处理工艺进行优化设计。

5.食品污水处理设备采用先进可靠的技术设备及自动控制系统，在污水处理过程中充分实现自动化优化控制、减少管理维修工作量的主要设施与设备平面及高程的针对性工程设计，操作管理方便可靠。

6.设计中尽量采用低噪节能的动力设备，并采取减震，降噪等措施，以防止噪声污染。

在此基础上，结合焦化厂废水反硝化的多年经验，得出(A/O)生物反硝化工艺具有以下优点：

(1)效率高。该工艺对有机物、氨氮等具有较高的去除效果。当总停留时间大于54h时，生物反硝化出水经混凝沉淀后，COD值可降至100 mg/L以下，其它指标均达到排放标准。总氮去除率在70%以上。

(2)工艺简单，节省投资，运行成本低。该过程使用废水中的有机物作为反硝化的碳源，因此不需要添加昂贵的碳源如甲醇。特别地，在氨塔设置有用于使氨失活的装置之后，碳氮比增加，并且在反硝化过程中产生的碱度相应地减少了硝化过程所需的碱消耗。

(3)缺氧反硝化工艺对污染物降解效率高。如缺氧阶段COD、BOD5、SCN的去除率分别为67%、38%和59%，苯酚和有机物的去除率分别为62%和36%，因此反硝化是最经济、最节能的降解过程。

(4)大体积负荷。由于生物化学强化技术在硝化阶段的应用和高浓度污泥反硝化阶段膜技术的应用，有效地提高了污泥的硝化反硝化浓度，与国外同类工艺相比具有更高的容积负荷。

(5)缺氧/好氧工艺的抗负荷冲击能力强。当进水水质波动较大或污染物浓度较高时，可保持正常运行，运行管理简单。通过对上述工艺的比较，不难看出生物脱氮过程不仅是脱氮过程，也是对苯酚、氰化物、COD等有机物的降解。考虑到水量和水质的特点，建议采用缺氧/好氧生物反硝化(内循环)工艺，使污水处理单元既能满足反硝化要求，又能满足排放标准。

3. A/O工艺的缺点

1，由于没有独立的污泥回流系统，不可能培养具有独特功能的污泥，耐火物质的降解率低;

2.第2条。为了提高反硝化效率，必须提高内循环率，从而提高运行成本。另外，内循环液来自曝气池，含有一定量的溶解氧，使A阶段难以保持理想的缺氧状态，影响反硝化效果。反硝化率很难达到90%。

3、影响因素

HRT(硝化>6h，反硝化<2h)污泥浓度MLSS(>3000 mg/L)污泥龄(>30d)N/MLSS负荷率(<0.03)进水总氮浓度(<30 mg/L)