连续浸出和间断浸出各有什么特点？

一、连续浸出和间断浸出各有什么特点？

连续浸出是浸出过程连续在几个浸出槽内进行，连续浸出设备利用率高，能利用锌焙烧矿的物理热，浸出过程的酸度较高，易于实现机械化和自动化操作，连续浸出适宜处理质量高、化学成分稳定的锌精矿。间断浸出是焙烧矿在浸出槽中分批间断进行浸出，对锌焙烧矿遙应性较好，技术条件易控制，硫酸锌水溶液的质量易得到保证。

二、植物油脂提取生产上一般采用什么工艺

传统方法:传统植物油提取工艺主要有压榨法和浸出法两种.

一、压榨法：

压榨法是借助机械外力的作用，将油脂从油料中挤压出来的取油方法，目前是国内植物油脂提取的主要方法。压榨法适应性强，工艺操作简单，生产设备维修方便，生产规模大小灵活，适合各种植物油的提取，同时生产比较安全。按照提油设备来分，压榨法提油有液压机榨油和螺旋机榨油两种。液压榨油机又可以分为立式和卧式两类，目前广泛使用的是立式液压榨油机。

压榨法存在出油率低，劳动强度大，生产效低的缺点并且由于榨油过程中有生坯蒸炒的工序，豆粕中蛋白质变性严重，油料资源综合利用率低。

二、浸出法：

浸出法是一种较先进的制油方法，它是应用固液萃取的原理，选用某种能够溶解油脂的有机溶剂，经过对油料的接触（浸泡或喷淋），使油料中油脂被萃取出来的一种方法，多采用预榨饼后再浸提。

浸出法具有出油率高，粕中残油率低，劳动强度低，生产效率高，粕中蛋白质变性程度小，质量较好，容易实现大规模生产和生产自动化等优点。其缺点为浸提出来的毛油含非油物质较多，色泽较深，质量较差，且浸出所用溶剂易燃易爆，而且具有一定毒性，生产的安全性差以及会造成油脂中溶剂的残留。

三、新研究开发的植物油脂提取工艺:1.水代法;2.水酶法;3.反胶束萃取技术;4.超临界CO2萃取法;5.超声波处理法;

植物油是经清理除杂、脱壳、破碎、软化、轧坯、挤压膨化等处理后，再采用机械压榨或溶剂浸出法提取获得粗油，再经精炼后获得。

三、油脂精炼意义

首先，脂类是人体必不可少的营养素之一，是机体重要的构成成分（如细胞膜的构成），为人体提供能量，维持正常体温，对内脏有保护作用，节约蛋白质的作用。食物中的脂类可以增加饱腹感，改善食物的感官性状，提供脂溶性维生素等。 其次，较好的食用油应该是饱和脂肪酸，单不饱和脂肪酸，多不饱和脂肪酸的比例达到1：1：1.这样最利于将康。还要强调的是我们的日常用油应该都是植物油而切勿使用动物油（因为植物油不含胆固醇）。当然最好的是橄榄油（地中海饮食结构之所以心脑血管疾病低发与他们使用橄榄油和干红葡萄酒密不可分）。 总之，食用油是每日必须摄入的，至于他的优缺点在于你选择的油，没有绝对的好坏之分，只有哪一种是最有利于你自身的健康。比如说短链脂肪酸可预防结肠癌，血胆固醇高的人群若限制饱和脂肪酸的摄入比单一控制胆固醇摄入要有效的多，但对于心脑疾病患者来说，又不能完全限制饱和脂肪酸的摄入，因为一定饱和脂肪酸有助于HDL的形成，（HDL对心血管有保护作用）。除此之外，还有量的把握，过多的摄入可是会导致脂肪无限制的积聚的。成人脂肪摄入量应控制在总能量摄入的20~30%

榨油机压榨或浸出设备浸出后的油叫毛油或者原油，是不能直接食用的；

毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质（统称杂质），其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。是不能直接使用的，精炼的目的是清除植物油中所含固体杂质、游离脂肪酸、磷脂、胶质、蜡、色素、异味等

食用油精炼设备设备工艺流程：

毛油→碱炼脱胶→脱色→过滤→脱臭→过滤→成品油；

1.水化脱胶

利用磷脂等胶体杂质的亲水性，在原油中边搅拌边加入一定量的水或电解质稀溶液，使原油中的胶体杂质吸水、溶胀、团聚、分离的脱胶方法。在水化脱胶过程中，除了蛋白质、黏液和微量金属离子与磷脂结合外，磷脂是能凝结沉淀的主要物质。

2.碱炼脱酸

各种未精炼的原油都含有一定量的游离脂肪酸。从油脂中去除游离脂肪酸的过程称为脱酸。脱酸方法包括碱炼、蒸馏、溶剂萃取和酯化。碱性精炼和蒸汽蒸馏(物理精炼)在工业生产中应用广泛。

3.吸附脱色

油吸附脱色，是利用一些物质(如漂白土、活性白土、活性炭等。)对色素有很强的选择性吸附作用，在一定条件下吸附油脂中的色素等杂质，从而达到脱色的目的。油经吸附剂处理后，不仅能改善油的色泽，去除胶质，还能有效去除一些微量金属离子和一些能引起加氢催化剂中毒的物质，从而为油的进一步精制(加氢和脱臭)提供了良好的条件。

4.高温脱臭

是利用油脂和甘油三酯中有气味物质挥发的差异，在高温高真空下通过水蒸气蒸馏去除有异常气味物质的工艺过程。水蒸气蒸馏除臭(也称汽提法)的原理是水蒸气通过含有臭味成分的油脂，汽液表面接触，水蒸气被挥发性臭味成分饱和，按其分压比逸出，从而达到去除臭味成分的目的。

经过上述“工艺”精炼后的植物油就叫精炼油。

四、花生油制作工艺有几种？

花生油压榨工艺：清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→压榨

1、花生果的清理干燥： 清除花生中的杂质。进入油厂的花生果难免夹带着一些杂质。如果不清除花生果中夹带的泥土、茎叶等杂物，它们不但会影响油脂和饼粕的质量，而且会吸附一部分油脂，降低出油率。如果花生果中夹有砂石、金属、麻绳等杂物，更会引起花生榨油机机件磨损等，诱发生产事故，影响工艺效果。因此，为了保证花生榨油机的压榨生产的顺利进行，需要尽量除去杂质，个别含水量高的花生果，为了剥壳方便，进行干燥处理也是十分需要的。清理的方法很多，具体可根据杂质的情况采用不同的方法。如果所含杂质轻，如草、茎叶等，可以采用风选的方法，用气流吹掉杂质。如果杂质颗粒较小，可以通过选，除去杂质。对于一些大小、相对密度与花生相似的杂质，如果属于泥土块，可以在泥机中摩擦粉碎后，再用筛选法除去。如果属铁质杂质，可以采用电磁铁或永久磁铁行分离。清理后杂质含量应在以下。

2、剥壳：花生在进行花生压榨工艺前进行剥壳的目的是：减少壳对油脂的吸附，加快出油率；能加快花生榨油机的处理量，减少对榨油设备的磨损；利于轧坯，加快毛油质量；可加快饼粕的质量，有利于综合利用。

3、破碎: 用破碎机将花生进行破碎, 使花生破碎的粒度符合轧胚条件。  

4、轧胚: 采用单对辊轧胚机进行轧胚,轧成薄而均匀的坯片。要求坯片粉末度 小、不漏油,厚度为 0.5L以下。

5、热处理（蒸炒）：破坏油料细胞结构，使蛋白质变性，磷脂吸水膨胀，达到入榨要求，加快出油率，降低磷脂含量。热处理是提取油脂过程中重要的工序之一。热处理包括生坯的湿润和加热，在生产上称为蒸坯或炒坯， 蒸炒后的坯称为熟坯。生坯凡经热处理后压榨的称为热榨，不经热处理者称为冷榨。花生主要是热榨。热处理的效果好坏对整个制油过程的顺利进行和出油率的高低以及油品、饼粕的质量有直接的影响。6、压榨：花生榨油机是一种小型榨油机，它结构简单，压力较高，可连续处理物料，劳动强度低， 可压榨多种油料。由于花生榨油机的圆榨条呈锯齿形的曲线和锥面，物料在被压榨的时候，受到榨螺的推动和挤压使榨螺和榨笼内壁空间的体积不断变化，在榨笼的后部由于排列有圆榨条，榨笼的内壁呈锯齿形，料坯在这里交替地受到压榨和放松，料坯的结构不断受到调整，得到均匀翻动，使未被榨出的油或榨出油较少的料坯有较多的机会充分受到压榨。因此它的压榨效果比较好。

花生是高含油油料，目前尚不能采用一次浸出工艺。浓香花生油风味独特，营养价值高，深受广大消费者的青睐。中华人民共和国国家标准（GB8615-88）对浓香花生油的质量标准作了详细规定，本文就浓香花生油的生产工艺技术作一介绍。

1浓香花生油的生产工艺流程（预榨部分）

油料--清理--分级--烘干/冷却--小路25%~30%热风烘炒--吸风降温--轧糁破碎/脱皮--大路75%~70%轧坯--蒸炒--------

2 工艺说明

2．1 清理：与普通二级油所用设备相同

2．2 分级：用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎粒等不完善粒，这部分可用于生产二级油，单独销售。

2．3 烘干/冷却：烘干设务可用热风气流干燥机。花生烘干后水分控制在5%~6%。然后迅速用冷空气把油粒温度降至40℃以下。

2．4 破碎/脱皮：破碎机可用齿辊式破碎机，目的是把红外衣扒掉，破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出，分离出的花生红皮可用作医药化工原料。

2．5 热风烘炒：将总量25%~30%的花生瓣送至燃煤热风烘炒炉，在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素，温度太低，香味较淡；温度太高，油料易湖化。

2．6 降温与轧糁：为防止油料糊化和自燃，烘炒后应迅速散热降温，降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。

2．7 蒸炒：用五层立式蒸炒锅对生坯进行蒸炒。1层~2层装料要满，起到蒸的作用；3层~5层装料要浅，起到排除水分的作用；出料温度108℃～112℃，水分5%～7%，为保证花生油有浓郁的香味，蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。

2．8 榨油：本工艺使用的是200型螺旋榨油机，考虑到浓香花生油生产工艺的特殊性，对榨油机主轴转速作了适当调整，主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm，并适当放厚饼的厚度，一般控制在10mm左右。入榨温度135℃，入榨水分1.5%～2%，机榨饼残油9%～10%。

所得毛油经沉淀后用立式叶片过滤机过滤后送到精炼车间，机榨饼经破碎后送至浸出车间进行二次浸出。浸出毛油经精炼后作普通油单独销售。

花生食用油生产线主要是由预处理设备、榨油设备、精炼设备、灌装设备组成的，根据制作工艺分为热榨花生油生产线和冷榨花生油生产线。

花生螺旋榨油机冷榨工艺

精选花生仁--清理除杂--调质--冷榨--冷榨毛油--粗滤--清滤--毛油

冷榨花生油设备组成：花生剥壳机、带有上料装置的冷榨螺旋榨油机、真空过滤、离心式滤油机。

花生螺旋榨油机热榨工艺

原料--脱壳――破碎--压胚--蒸炒--压榨--过滤--毛油

热榨花生油设备组成：花生剥壳机、滚筒炒锅、螺旋上料机、热榨螺旋榨油机、真空过滤、离心滤油机。

花生油精炼和灌装工艺

花生毛油→脱酸→脱胶→水洗→干燥→脱色→脱臭→灌装

选料select，焙炒stir，压榨squeeze，过滤seep，存储store”五道工艺流程因为这五个英文单词的首字母是‘s’开头的，所以简称“5S”

还有浸出设备工艺，

。

常见的花生油制作工艺有两种：压榨和浸出。压榨是使用机械挤压的方式从花生中获取花生油，而浸出是利用溶剂和油脂相互溶解的原理从花生饼粕中获取花生油的方法。不同的花生油制作过程和用到的设备都有不同。

压榨法生产花生油的过程包括花生预处理和花生压榨两部分，如果处理量比较小可以只用榨油机进行压榨。压榨后如果想获得质量更好的花生油，可以用花生油精炼设备做进一步的处理。

浸出法生产花生油的过程包括花生预处理，花生油预榨，花生油浸出。浸出后的花生油需要用花生油精炼设备进行处理，以去除花生油中的杂质，从而获得符合标准的精炼花生油。

需要注意的是，压榨油和浸出油只是两种不同工艺生产出来的油，没有好坏之分。事实上，只要符合国家标准的花生油就是好的花生油。所以，您可以根据自己的需求或者和油脂工程师讨论以确定花生制作工艺。一般情况下，花生油设备制造商都有油脂工程师，您可以根据自己的需求选择。

希望这条回答可以帮助到您。

花生是高含油油料，目前尚不能采用一次浸出工艺。浓香花生油风味独特，营养价值高，深受广大消费者的青睐。中华人民共和国国家标准（GB8615-88）对浓香花生油的质量标准作了详细规定，本文就浓香花生油的生产工艺技术作一介绍。

1浓香花生油的生产工艺流程（预榨部分）

油料--清理--分级--烘干/冷却--小路25%~30%热风烘炒--吸风降温--轧糁破碎/脱皮--大路75%~70%轧坯--蒸炒--------

2 工艺说明

2．1 清理：与普通二级油所用设备相同

2．2 分级：用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎粒等不完善粒，这部分可用于生产二级油，单独销售。

2．3 烘干/冷却：烘干设务可用热风气流干燥机。花生烘干后水分控制在5%~6%。然后迅速用冷空气把油粒温度降至40℃以下。

2．4 破碎/脱皮：破碎机可用齿辊式破碎机，目的是把红外衣扒掉，破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出，分离出的花生红皮可用作医药化工原料。

2．5 热风烘炒：将总量25%~30%的花生瓣送至燃煤热风烘炒炉，在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素，温度太低，香味较淡；温度太高，油料易湖化。

2．6 降温与轧糁：为防止油料糊化和自燃，烘炒后应迅速散热降温，降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。

2．7 蒸炒：用五层立式蒸炒锅对生坯进行蒸炒。1层~2层装料要满，起到蒸的作用；3层~5层装料要浅，起到排除水分的作用；出料温度108℃～112℃，水分5%～7%，为保证花生油有浓郁的香味，蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。

2．8 榨油：本工艺使用的是200型螺旋榨油机，考虑到浓香花生油生产工艺的特殊性，对榨油机主轴转速作了适当调整，主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm，并适当放厚饼的厚度，一般控制在10mm左右。入榨温度135℃，入榨水分1.5%～2%，机榨饼残油9%～10%。

所得毛油经沉淀后用立式叶片过滤机过滤后送到精炼车间，机榨饼经破碎后送至浸出车间进行二次浸出。浸出毛油经精炼后作普通油单独销售。